Blue Line

 

Die Beschichtung der Elektroden für die Herstellung der CCM mit Anoden-
und Kathodenkomponenten bildet die Grundlage für eine funktionsfähige
Brennstoffzelle. Bereits die Beschichtung bei der CCM beeinflusst die Qualität und Leistung einer Brennstoffzelle. Durch die verschiedenen LACOM Beschichtungstechnologien wie Breitschlitzdüse, Commabar, Rakelkammern, Walzenauftrag oder Rotationsdruck kann eine exakte Katalysatorschicht aufgetragen werden. Als Beschichtungsmedium wird eine sogenannte Ink (Tinte) verwendet. Neben verschiedenen Auftragstechniken können auch verschiedene Beschichtungsbreiten abgebildet werden. Das breite Spektrum an Trocknungstechnologien rundet das Portfolio ab. Für Ihre Qualitätssicherung können wir Ihnen ein breites Spektrum an verschiedenen Schichtdickenmessungen, Beladungssysteme sowie Oberflächeninspektionseinheiten mit Markierungssystemen für die Nachverfolgung der Bauteile in die Anlage integrieren. Die Beschichtung der Trägerfolien kann je nach Kundenanforderung auf der von Folienober- und Folienunterseite erfolgen. Hierfür bietet die Aumann Group verschiedene Lösungen an.
In Decal-Transferverfahren wird die Membran nicht direkt mit der Tinte sondern zuerst eine Trägerfolie (Decal Folie) beschichtet. Im Heißpressverfahren, werden im Rolle-zu-Rolle-Prozess, die Anoden- und  Kathodenkatalysatoren
gleichzeitig auf die Ober- und Unterseite der Membran zugeführt. Nach der Zuführung der Anode- und Kathotenseite auf die Membran, wird die Katalysatorschicht der Anoden- und Kathodenseite auf die Trägermembran mittels eines Heißkalanders kalandriert. Dabei ist eine spannungsneutrale Führung und eine konstante Linienkraft erforderlich. Anschließend werden die Transferfolien von der Anoden- und Kathodenseite mittels eines konstanten Abzugswinkel abgezogen. Die Decal Folie wird entfernt und die fertige CCM aufgewickelt. Der Vorteil der Decal Folie ist die Wiederverwendbarkeit. Dadurch können anfallende Abfälle reduziert werden und die Decal-Folie durch vorgeschaltete Reinigungsverfahren aufbereitet und wieder beschichtet werden oder bei zu hoher Abnutzung als Abfallprodukt entsorgt werden. Auch für diesen Produktionsschritt bietet LACOM kundenindividuelle Lösungen an. Die Systeme der Firma LACOM bieten höchst flexible Einsatzmöglichkeiten durch die Kombination verschiedenster modularer Lösungen. Für die Prozessfindung können beispielsweise die Kalanderwalzen in Stahl-Stahl-Kombination oder Stahl-Gummi-Kombination problemlos getauscht werden.Decal-Transferanlagen können mit einem geringem Automatisierungsgrad bis hin zur Voll-Automatisierung der sogenannten Non-Stopp-Anlage realisiert werden. Für die effiziente Produktion von CCM für die Weiterverarbeitung in den MEA Assembly-Anlagen werden oftmals die Beschichtungen auf breiteren Materialien ausgeführt. Für die Vereinzelung der Mutterrollen zu den Tochterrollen, die zu MEA weiter verarbeitet werden, bietet LACOM maßgeschneiderte Lösungen für seine Kunden an. Je nach Breite können Mittelschnitte oder mehrere kleinere Schnitte realisiert werden. Durch die Modulbauweise kann die Schnittanzahl auch einfach nachträglich durch wenige Handgriffe erweitert oder reduziert werden.

 

Die MEA 7 High-Volume-Line bietet eine vollautomatisierte Herstellung von MEA-7-Verbunden. Die Herstellung der MEA-7 durchläuft mehrere Prozessschritte.

 

Als erster Schritt werden die Subgasket gestanzt und exakt vermessen. Durch die Vermessung der Subgasketfenster werden die beiden Lagen zueinander vorgerichtet bzw. angepasst. Damit kann eine exakte  Positionierung im Nachgang erzielt werden. Die CCM wird in einem Seitenstrang vereinzelt und zuvor auf ihre Qualität überprüft. Werden dabei Ausschussteile erkannt, können diese vor der Applikationseinheit ausgeschleust werden. Durch die Setzwalze werden nachgehend die zugeschnittenen CCM mit hoher Präzision in die Subgasketfenster eingesetzt und mittels Kamera auf Lage überprüft. Der nächste Schritt deckt das CCM mit der zweiten Subgasketschicht ab. Die Applikation der GDL wird ebenfalls im Seitenstrang vorbereitet. Dabei wird, wie auch bei der CCM, eine Qualitätskontrolle durchgeführt und wenn nötig ausgeschleust. Die Applikation der GDL erfolgt in zwei direkt nachgeschalteten Prozessen von oben und unten durch das Setzmodul. Für die Fixierung der GDL gibt es mehrere Verfahren wie die Vorfixierung mittels Kleberpunkte, Aufkalandrieren der GDL mittels Heißkalander oder beispielsweise eine Flachbettpresse über einen definierten Zeitraum. Je nach Taktzeitvorgabe werden die MEA zuvor in ihrer Kontur zugeschnitten und anschließend vereinzelt oder erhalten zeitgleich beide Zuschnitte. Anschließend erfolgt eine erneute Qualitätskontrolle der gesamten MEA-7. Je nach Ergebnis werden diese auf IO, NIO oder Nacharbeitsbände abgelegt.

 

Auch im Einsatzbereich der Fertigmontage von Brennstoffzellen dem sogenannten „Stacking“ hat die Aumann Group ein  umfangreiches Produkt und Prozess-Know-how. Die Realisierung erfolgt mit einem standardisierten Konzept, welches aber final an kundenspezifische Anforderungen angepasst wird. Bei den Montageanlagen für die Einzelkomponenten als auch für die Fertigmontage gelten für die Prozesse teilweise sehr geringe Taktzeiten, welche zum Teil mit einem kontinuierlichem Betrieb aber auch mittels schnelltankenden Prozessen umgesetzt werden.
in Support, der sich in Zeit, Kosten, Nachhaltigkeit und Effizienz positiv auswirkt.

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